中央厨房设计示例：年产13吨净菜加工厂总平面设计

年产13吨净菜加工厂总平面设计

2产品品种、生产规模

生产规模：年产13吨净菜

生产品种：(1)根茎菜(2)叶菜类(白菜、甘蓝)(3)果菜类(西红柿、青椒、茄子)(4)去皮类(马铃薯、莴苣、胡萝卜) (5)其它

3原料供应情况

产品原料包括马铃薯、胡萝卜、茄子、花椰菜、大白菜、甘蓝、青椒、芹菜、豆角、西红柿和蘑菇，主要由西安、咸阳两地及杨凌周边地区的大棚蔬菜基地供应。该地年产各类蔬菜近10万t，能满足居民日常生活的需要，也能为此项目提供充足的原料。此外，杨凌天绿绿色无公害蔬菜基地还可年提供优质无公害蔬菜3000t，用于生产高档净菜。

4总平面布置

项目占地14000m2，其中生产区占地5500m2，位于厂区中心;生活区占地1400m2，位于厂区东北角。工厂坐北朝南，从南大门进厂，豁然呈现在眼前的是一个椭圆形的花坛，花坛中心设置有喷泉、假山，这种色彩鲜明、动静结合的搭配，给人一种清新洁净、生机盎然的感觉，烘托出项目产品新鲜、方便、卫生的底蕴。花坛往北便是占地1440m2的主生产车间，宽敞明亮，布置有现代化的生产线。洗手间、空气净化设备、卫生隔墙等设施一应俱全，全面适应生产的需要。厂区东侧是机修间和锅炉房。厂区西侧布置的是原料库、成品库和办公楼、实验室。工厂的道路均按照工厂设计的标准进行布置，主干道路宽6m，两侧布置有绿化带，环绕整个厂区。并设有人行道和缓冲区，充分做到人车分离、安全生产。厂区的绿化带布置合理，栽种常绿树木和草类，使整个厂区四季如春，显得生机盎然。

5工艺流程

净菜加工厂工艺流程为：浸泡池→气泡清洗机→分拣输送机→振动沥水机→输送机→包装机→成品。该生产线设备较为简单，不能对蔬菜进行必要的去皮切分，不能对某些蔬菜进行漂烫护色，采用振动沥水去除水分不彻底，易造成蔬菜变质，包装蔬菜未进行杀菌处理，在产品贮运过程中易变质。在以上分析的基础上，根据各品种蔬菜原料的形态差异和生产要求的不同，设计了两条生产线，一条是叶菜类生产线，另一条是根茎菜类生产线。

5.1叶菜类生产线

预处理拣选台→一次鼓泡清洗→二次鼓泡清洗→输送带输送→喷淋→护色→输送带输送→缓冲池→离心沥干→包装→紫外杀菌→成品。

5.2根茎菜类生产线

预处理拣选台→振动清洗→鼓泡清洗→毛刷去杂清洗→去皮→护色→切割→喷淋→漂烫→提升输送→缓冲池→离心沥干→包装→紫外杀菌→成品。

6物料衡算

通过实验室试验研究，进而在现有的小型生产线进行中试试验，得到各类产品生产中的质量流量数据，按主要工艺流程对主要物料进行衡算分析如下：

6.1叶菜类(白菜、甘蓝)

原料(100%)→库存(-6.8%，余93.2%)→预处理拣选(-12%，余81.2%)→一次鼓泡清洗(-0.2%,余81%)→二次鼓泡清洗(-0.1%，余81.1%)→喷淋(-0.1%，余81%)→离心沥干(-水4.8%，余76.2%)→输送整理(-0.2%，余76%)→包装(-0.3%，75.7%)→成品(75.4%)

6.2果菜类(西红柿、青椒、茄子)

原料(100%)→库存(-6.0%，余94%)→预处理拣选(-5.2%，余88.8%)→一次鼓泡清洗(-1.2%,余86.6%)→二次鼓泡清洗(-0.1%，余86.5%)→喷淋(-0.1%，余86.4%)→离心沥干(-水0.2%，余86.2%)→包装(-0.3%，余85.9%)→成品(-0.3%，余85.6%)

6.3去皮类(马铃薯、莴苣、胡萝卜)

原料(100%)→库存(-5.6%，余94.4%)→预处理拣选(-3.2%，余91.2%)→振动清洗(-2.1%,余89.1%)→鼓泡清洗(-1.1%，余88%)→毛刷清洗(-0.2%，余87.8%)→去皮(-6.4%，余81.4%)→护色(-0.2%，余81.2%)→切割(-5.3%，余75.9%)→喷淋(-0.1%，余75.8%)→漂烫(-0.2%，余75.6%)→离心(水-0.3%，余75.3%)→包装(-0.3%，75%)→成品(74.7%)

6.4其它

(1)蘑菇：

原料(100%)→库存(-2.2%，余97.8%)→预处理拣选(-1.2%，余96.6%)→鼓泡清洗(-2.4%，余94.2%)→喷淋(-0.2%，余94%)→漂烫(-0.1%，余93.9%)→离心沥干(水-30%，余63.9%)→包装(-0.3%，余63.3%)→成品(-0.3%，余63%)

(2)花椰菜、芹菜和豆角：

原料(100%)→库存(-1.8%，余98.2%)→预处理拣选(-14%，余84.2%)→振动清洗(-0.2%,余84%)→鼓泡清洗(-0.1%，余83.9%)→毛刷清洗(-0.2%，余83.7%)→切割(-5%，余78.7%)→喷淋(-2%，余76.7%)→离心(-0.2%，余76.5%)→包装(-0.3%，余76.2%)→成品(-0.3%，余75.9%)经过以上计算，得到各原料年消耗量如表3。

6.3设备选型

根据项目生产工艺流程，本着先进适用的原则，选定设备如表4。

7车间设备设计

7.1主车间设备平面布置图

根据工艺流程，在设备选型的基础上，对叶菜类和根菜类采用两条生产线，其设备工艺流程采用1:50的比例进行绘制，其工艺流程图见图2，图中设备序号主生产车间设备平面布置设计主生产车间的墙壁采用24墙，间隔6m均匀布置0.5m×0.5m的方形柱网，柱网中间布置2m宽的窗户，便于通风和采光。通风窗户设置空气净化设施，此外还设有吸音孔，以减少噪声污染。车间人员入口门为2m×2.7m，物流出口的门为2.2m×3.0m。管架布置标高3.2m，车间地坪采用防滑瓷砖铺面，设有地沟，便于冲洗和排污。主车间内两条生产线分布在车间纵向对称轴线两侧，原料由冷库通过铲车运输到主生产车间两侧进入到车间内，两条生产线在车间内呈S型走向，成品由靠近成品冷库的车间一端送出，从而可以避免交叉污染，使人流物流在车间内线路流畅，主车间设备平面布置图见图3。

7.3管路平面布置设计

蒸汽管路从东南角的锅炉房引出，一路向北进入主生产车间，沿车间四周布置，便于采暖，蒸汽就近从主管路引向用汽设备。自来水管路从北面的水泵房引出，引入水处理车间，分为两线，一线进入水处理系统，经过处理后进入后续清洗工序;一线直接进入主车间进行粗清洗，就近从主管路引向用水设备。管路分两层架设在三角支撑管架上，蒸汽管路在上层，靠墙0.5m架设，外面裹以矿质棉保温，实现安全生产;自来水管和处理水管路架设在下层。

8总结论

通过工艺工程设计，年产10000t净菜生产厂的初步设计完成，该设计吸收了杨凌某净菜加工厂的设计优点，对其设计缺陷进行了改进，工艺适应性更强，设备选型先进，配套合理，设备平面布置可以做到人流物流路线通畅，避免交叉污染，减少车间内及车间间物料运输量，整个设计符合食品GMP规范要求，生产线建成投产后可以实现HACCP质量控制与管理，确保产品质量。